❸ bahan mengisi
Mesin pengisian yang paling biasa digunakan untuk produk sos seperti sos cili, sos cendawan, dan sos daging lembu adalah mesin pengisian jenis omboh. Prinsip mesin pengisian omboh adalah untuk mengekstrak bahan ke dalam laras silinder melalui omboh dan kemudian tekannya ke dalam botol pembungkusan.
Pemilihan mesin pengisian terlebih dahulu bergantung kepada perancangan kapasiti pengeluaran. Sebagai contoh, jika terdapat lebih dari seribu botol sejam, memilih mesin pengisian sos kepala tunggal boleh memenuhi keperluan. Jika anda memerlukan mengisi 5000 atau 6000 botol sejam, anda perlu memilih model dengan sepuluh atau dua belas kepala.
Di samping itu, pilih struktur mesin berdasarkan ciri -ciri bahan. Sos biasa, seperti sos cili bawang putih dan sos tomato, mempunyai ketidakstabilan yang baik dan tidak mengandungi zarah keras. Mereka diisi menggunakan mesin pengisian sos struktur menegak.
Sekiranya anda perlu mengisi sos seperti sos cendawan, lada cincang, sos daging lembu, dan cabai minyak yang dibumbui, yang mengandungi zarah dan mudah untuk memisahkan komponen cecair, mesin pengisian perlu mengamalkan struktur mendatar.
Perbezaan utama antara struktur mendatar dan struktur menegak adalah sama ada silinder adalah mendatar atau menegak. Struktur mendatar memerlukan bingkai yang lebih besar kerana laras silinder perlu diletakkan secara mendatar. Oleh itu, kos mesin pengisian sos mendatar biasanya lebih tinggi daripada mesin pengisian menegak.
Penunjuk lain yang perlu diberi perhatian ialah ketepatan pengisian. Umumnya, untuk 200g sos, penyimpangan atas dan bawah perlu dikawal dalam 6g. Ketepatan pengisian sos terutamanya berkaitan dengan ciri -ciri material, dan bahan -bahan dengan ketidakstabilan yang baik akan mempunyai ketepatan yang lebih baik. Bahan yang mengandungi zarah keras dan komponen cecair yang mudah dipisahkan mungkin mempunyai ketepatan pengisian yang lebih rendah.
Apabila memilih mesin pengisian sos, ia juga perlu mempertimbangkan saiz kotak bahan pengisian, sama ada pengadukan dan penebat diperlukan semasa proses pengisian, dan sama ada kuasa omboh adalah silinder atau motor servo.
❹ Menyekat dan menutup
Selepas mengisi, adalah perlu untuk menutup botol pembungkusan. Menurut klasifikasi proses, terdapat topi berputar vakum dan topi berputar bukan vakum. Pemilihan perlu berdasarkan ciri -ciri material produk.
Terdapat dua langkah utama untuk mesin capping untuk menyelesaikan proses penutup. Satu adalah dengan tepat menggantung topi ke mulut botol, dan yang lain adalah untuk mengetatkan topi .
Mekanisme gantung topi perlu tepat berputar dengan kuku topi ke mulut botol. Sekiranya topi itu tidak diskrukan, mudah untuk menghancurkan topi semasa mengacaukan, mengakibatkan skru yang tidak berjaya.
Kencangkan penutup pra -skru tanpa mengepam vakum. Mesin penutup menggunakan daya geseran antara mekanisme penutup dan topi botol untuk mengetatkan topi. Mesin cap cap biasa umumnya mempunyai kapasiti pengeluaran 3000 hingga 5000 botol sejam.
Capping vakum adalah proses mengeluarkan udara pertama dari botol, membentuk tekanan negatif, dan kemudian menutup. Capping vakum, dengan kandungan oksigen yang rendah di dalam botol, membantu memperluaskan jangka hayat produk. Sebaliknya, tekanan yang dibentuk oleh perbezaan tekanan akan menjadikan penutup lebih selamat.
Mengikut prinsip -prinsip pembentukan vakum yang berlainan, penutup putar vakum boleh menjadi jenis pam vakum atau jenis stim. Mesin jenis pam vakum menggunakan pam vakum untuk membentuk vakum, manakala jenis stim capping mesin menyembur stim tekanan tinggi ke dalam mulut botol, sementara stim memeluk untuk membentuk vakum selepas mengetatkan tudung.
Mesin cap vakum vakum jenis vakum perlu menggunakan pam vakum untuk mengeluarkan udara dari botol, dan kelajuan penutupnya agak perlahan. Secara amnya, kelajuan pembotol mesin adalah dalam 3000 botol sejam, manakala mesin capping jenis stim dapat mencapai kelajuan penutup 6000 botol sejam.
❺ Pensterilan botol keseluruhan
Selepas produk dihadkan dan dimeteraikan, pensterilan biasanya diperlukan untuk memanjangkan jangka hayat produk. Peralatan umum termasuk terowong pasteurisasi, cerek pensterilan, terowong pensterilan ultraviolet, dll.
Terowong pasteurisasi menggunakan prinsip pasteurisasi, termasuk pensterilan semburan dan pensterilan mandi air. Sterilisasi semburan adalah proses botol yang diangkut melalui rantai penghantar melalui terowong semburan, di mana muncung di dalam terowong terus menyembur air panas ke botol lulus. Pensterilan mandi air adalah proses pengangkutan botol ke dalam mandi air, di mana air panas di dalam mandi terus menyerap botol.
Cerek pensterilan adalah sebuah kapal yang dipenuhi dengan botol dan kemudian diisi dengan stim suhu tinggi. Botol dipanaskan untuk mencapai kesan bakterisida. Pensterilan UV adalah berdasarkan prinsip pensterilan radiasi UV. Botol diangkut ke dalam terowong pensterilan melalui penghantar, dan radiasi ultraviolet di dalam terowong bersinar pada botol lulus.
❻ Pembungkusan Luar Produk
Pembungkusan produk luar terutamanya melibatkan label kayu, meletakkan label di atasnya, pengekodan, dan pembungkusan. Label Stick adalah proses melampirkan label produk ke botol melalui mesin pelabelan. Sos botol kaca paling sering dilabelkan dengan label pelekat diri. Pemilihan mesin pelabelan perlu dipertimbangkan secara komprehensif berdasarkan faktor -faktor seperti jenis botol pembungkusan, kedudukan pelabelan, dan kuantiti label.
Letakkan label di atasnya ialah proses memasukkan label plastik ke badan botol atau mulut melalui mesin pelabelan, dan kemudian mengecil dan memasang label ke badan botol melalui mesin yang mengecut. Balut label mengecut di sekitar mulut botol untuk mengelakkan habuk dan mencegah pencemaran. Label mengecut dilampirkan pada badan botol untuk mengelakkan kerosakan pada label produk semasa pengangkutan.
Di samping itu, adalah perlu untuk mencetak nombor kumpulan produk, tarikh pengeluaran, dan maklumat lain mengenai topi atau badan pembungkusan. Akhirnya, produk yang dibungkus akan dikunci dan dihantar ke gudang produk siap.
Sos perasa yang mengisi barisan pengeluaran perlu direka berdasarkan faktor -faktor seperti mengisi ciri -ciri bahan, ciri -ciri proses pembungkusan, perancangan kapasiti pengeluaran, jenis botol pembungkusan, dan susun atur bengkel pengeluaran.